项目信息
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 客户类型 | 华南某化工园区运营方 |
| 所属行业 | 化工 / 危化品仓储 |
| 交付产品 | 防爆巡检机器人 + 可燃气体检测模块 |
| 实施周期 | 防爆方案确认 1 周，部署调试 4 天 |
项目背景
罐区共 24 个储罐，介质包含易燃液体。按现行管理要求，人工巡检须穿戴防静电服、防护面罩并携带便携式气体检测仪，单次连续作业时间受限，且需两人同行。实际执行中形成两难：巡检频次提不上去，异常发现依赖人工嗅觉与便携仪表读数，既缺少连续记录，也无法在浓度临界时提前预警。
防爆是选型的第一道门槛
罐区属爆炸性气体环境，普通巡检机器人即使防护等级达到 IP66 也不能进入——防护等级解决的是「防尘防水」，防爆解决的是「不成为点火源」，两者是完全不同的认证体系。本项目按现场危险区域划分，选用对应防爆等级的机型，电机、电池、接插件、无线模块均需在防爆认证范围内。
实施要点
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 危险区域核对 | 按现场分区图逐个确认机器人行进路线所处区域等级，路线不得跨越未授权区域 |
| 气体模块标定 | 可燃气体传感器按标准气体现场标定，设定预警与报警两级阈值 |
| 路线限速 | 罐区内限速运行，转弯与靠近法兰接口处降速，减少扬尘与静电风险 |
| 联动机制 | 浓度触发报警时自动停机保位并推送位置信息至中控，由值班人员确认处置 |
| 人员交接 | 明确机器人巡检不替代人工复核，异常点位仍由持证人员现场确认 |
运行效果
- 罐区日常巡检由机器人按班次自动执行，形成连续的浓度时序记录
- 可燃气体浓度异常可实时报警并附位置信息，响应不再依赖人工发现
- 高危区域人员进入频次显著下降，仅在异常确认时进入
- 巡检记录自动归档，可支撑安全检查与追溯
需要提醒的地方
防爆设备的选型必须以现场危险区域划分为依据，不能只看产品页上的「防爆」二字。不同防爆型式适用的区域等级不同，且防爆认证有明确的有效范围。建议在采购前把分区图与工艺介质清单提供给供应商做书面确认，避免设备到货后无法进场使用。
项目小结
- 防爆 ≠ 高防护等级，两套认证体系不能互相替代
- 选型前必须拿到现场危险区域划分图，书面确认适用性
- 气体模块的现场标定与阈值设定，直接决定预警是否可信
- 机器人巡检不替代持证人员复核，管理流程需同步明确